95CR1高碳工具钢压延定扎，球退软态，拉伸精冲

75Cr1 与 95Cr1 对比：加工性能
加工性能上，75Cr1 具有优势。75Cr1 碳含量和硬度相对适中，在切削加工时，刀具磨损相对较慢。使用普通高速钢刀具加工 75Cr1 零件，能保持较好的加工表面质量，加工效率较高。例如在制造小型机械零件的车削过程中，75Cr1 可顺利加工成所需形状。95Cr1 因高碳导致硬度大，切削加工难度增加，需要使用的硬质合金刀具，并严格控制切削参数，如降低切削速度、增大进给量，以减少刀具磨损，加工精度，这无疑增加了加工成本和时间。在冷加工方面，75Cr1 良好的塑性使其更易通过冷拉、冷冲压等工艺成型，95Cr1 冷加工时对设备和工艺要求更高，冷变形过程中产生裂纹的风险较大

75Cr1 与 95Cr1 对比：热处理工艺差异
热处理工艺对 75Cr1 和 95Cr1 性能影响重大且存在差异。95Cr1 由于碳含量高，淬火温度相对较高，一般在 830℃ - 860℃，以充分溶解碳和合金元素，获得良好的奥氏体组织，确保淬火后硬度和强度达到理想状态。回火温度根据所需性能在 180℃ - 220℃调整，低温回火可保持高硬度，用于制造高耐磨零件。75Cr1 淬火温度在 810℃ - 840℃，相对较低，回火温度在 200℃ - 250℃。75Cr1 热处理工艺相对灵活，在一些对硬度和韧性要求不太极端的应用中，可通过调整回火温度更好地平衡两者性能，如制造手工工具时，通过合适回火使工具既具有一定硬度又具备抗冲击能力。

75Cr1 与 95Cr1 对比：碳含量差异​
75Cr1 的碳含量处于 0.70% - 0.80%，而 95Cr1 碳含量在 0.90% - 1.00%。95Cr1 显著更高的碳含量使其在热处理后能获得更高的强度与硬度。在制造高耐磨的机械零件，如纺织机械中频繁摩擦的罗拉轴时，95Cr1 凭借高碳带来的高硬度，可有效抵抗磨损，延长零件使用寿命。75Cr1 碳含量相对较低，在一定强度的基础上，塑性和韧性优于 95Cr1。在一些需要承受一定冲击且对材料变形能力有要求的零件制造中，例如小型工具的手柄连接件，75Cr1 能更好地吸收冲击能量，避免因脆性断裂，确保连接部位的可靠性。​


低温环境下，75Cr1 的冲击韧性表现较好。75Cr1 在低温下仍能保持较好的韧性，不易发生脆断。在寒冷地区使用的机械设备，如雪地设备的传动部件，75Cr1 可有效抵抗低温冲击，设备在低温环境下正常运行。95Cr1 由于碳含量高，在低温下其组织中的某些相可能会发生转变，导致韧性下降，脆性增加。虽然通过特殊的热处理工艺可以在一定程度上改善其低温性能，但相比 75Cr1，在极寒条件下，95Cr1 的应用受到一定限制。在低温环境应用场景中，选择 75Cr1 可提高设备的可靠性和稳定性。


在工具制造方面，75Cr1 和 95Cr1 应用有所侧重。75Cr1 适用于制造一些通用型手工工具，如扳手、螺丝刀等。这些工具在使用过程中需要承受一定的扭矩和冲击，75Cr1 的强度和韧性可工具不易折断，且其良好的加工性能使得工具制造工艺相对简单，成本可控。95Cr1 则常用于制造的高硬度切削工具，如铣刀、车刀等。这些切削工具在加工过程中需要承受的切削力和摩擦力，95Cr1 的高硬度和耐磨性可确保刀具在长时间切削过程中保持锋利，提高加工精度和效率，满足加工需求。
成本上，75Cr1 更具优势。75Cr1 合金元素含量相对简单，对原材料纯度要求相对不高，原材料采购成本较低。生产过程中，其加工和热处理工艺相对简便，能耗和设备要求较低，进一步降低生产成本。在大规模生产普通机械零件时，75Cr1 能有效控制成本，提高产品竞争力。95Cr1 因碳含量高，对原材料质量要求更严格，加工难度大，且热处理工艺复杂，成本较高。但在对硬度和耐磨性要求，如模具制造等领域，95Cr1 凭借出色性能，在特定关键零部件应用中，成本因素相对次要。